约束理论和精益生产的实践上的区别
约束理论和精益生产的实践上的区别
1, 在不断改善过程中,TOC 和Lean 有完全不同的侧重点： Lean强调减少浪费.而TOC强调增加产销量。
Lean 追求消灭浪费.丰田生产系统提供内在的精益思想。丰田生产是一个有效的方法,因为它是为生产最终的目标-利益的一个有效的工具。为了完成这个目标, 丰田生产系统的主要方法是减小浪费, 或生产率的改善。费用减小和生产率改进是通过各种各样的浪费消除达到的.例如过度的库存和过度的人员.在这两个世界里, 利润计算的方法是一样的,减少经营费用.然而, TOC 倡导产销量-由增加利润为首要.所有的决策都是基于对产销量的影响来评估库存和经营费用。主要强调是在增加产销量。
在实际案例中,Lean 的持续改进,减少浪费和TOC的增加产销量,这都是公司的不同策略.
2,实施的方法-浪费的观点
显然,产品和服务应被客户定制并且要匹配市场需求, 在大多数实施TOC 的公司,焦点是改进初始系统的现状。如果是市场的约束,那么它就可以由客户定义.如果约束是内部的,公司应正确做一些事情。其实, 任何公司的长期健康取决于公司满足客户的需求的能力.
然而,在实践中, 许多 TOC 实施者却错过机会消除真正的浪费.在实施 TOC 的公司里的许多经理在能力短缺的情况下, 充分利用了约束资源,首先提高购买能力.高度集中且寻求最容易引起停工的浪费，而且禁止产销量。象物料的准备时间的约束，质量问题的约束，或材料短缺的约束直接影响产销量的约束.Lean认为 15 个浪费的 7 种类型：
1,吸收资源但是不创造价值的人活动。
2,错误要求校正。
3,生产出没有需要的,积压库存。
4,不必要的流程。
5, 没有目的移动-雇员或商品从一个地方到另外一个地方。
6,闲散的能力-因为在上游活动没准时交付导致下游等待的人和商品
7,不能满足客户需要的产品与服务.
在Lean实现过程中,浪费减小是非常重要的.在成本世界里,这种思维的方法是非常吸引人的.不幸地, 很少成功的公司依靠节省的方法达到繁荣。当消除浪费是一重要的任务时,不是所有的浪费是生来平等的。公司的优先级应该基于是否影响利润 ( 产销量，库存,经营费用的影响 ).